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MOSTRAR HISTORIA

HACIENDO LAS COSAS BIEN DESDE 1950

La historia de éxito de Plaskolite se extiende a lo largo de seis décadas. Descubre cómo empezó todo.

1951

Las pajitas de plástico para bebidas fueron nuestro primer contacto con el éxito.

1952

Plaskolite presenta el “matamoscas perdurable”, el complemento imprescindible para todos los porches.

1954

Cuando se popularizó la iluminación fluorescente, Plaskolite empezó a fabricar lentes con difusores refractivos.

1960

¿Recuerdas la locura del hula-hoop? Plaskolite fabricó hula-hoops a principios de los años sesenta.

1970

Plaskolite empieza a fabricar láminas acrílicas finas para contrapuertas y ventanas: son mucho más seguras que las láminas de vidrio.

1974

Plaskolite construye su primera planta de polímeros, que nos permite producir nuestros propios granulados para la producción de láminas.

1994

Con la adquisición de MIR-ACRYL, Plaskolite empieza a producir láminas acrílicas con acabado de espejo, espejos de seguridad y productos con láminas acrílicas con recubrimiento duro.

1996

Plaskolite adquiere Continental Acrylics, una empresa de polímeros especiales.

1997

La adquisición de la empresa de láminas finas RAM PRODUCTS permite a Plaskolite iniciar la producción de 19 colores de acrílico espejo.

2000

En agosto, Plaskolite finaliza la construcción de unas vanguardistas instalaciones de 22 761 sq. m. aproximadamente en Zanesville, Ohio.

2006

Plaskolite adquiere Bunker Plastics, un fabricante líder de espejos de policarbonato, espejos de seguridad formados y de transporte y recubrimientos plásticos para la mejora del rendimiento.

2007

Plaskolite adquiere la división de procesado continuo de láminas acrílicas de Lucite International, que incluye las plantas de fabricación de Olive Branch, Mississippi y Monterrey, México.

2012

Plaskolite compra a Bayer MaterialScience LLC la línea norteamericana de láminas de PETG.

2014

Plaskolite adquiere la línea de producto de plancha de espejo
de SPECCHIDEA s.r.l. en Turín, Italia.

Selección de acrílicos para letreros

Plaskolite ofrece láminas acrílicas para la producción de letreros con una gran variedad de grosores, tamaños y resistencia al impacto. El servicio de atención al cliente y la guía de fabricación de letreros de Plaskolite te ayudarán a realizar la elección adecuada y a efectuar el pedido.

Grosor de la lámina

Figura 23

La determinación del grosor adecuado de la lámina se basa en la dimensión más larga del letrero y la carga de viento máxima especificada, en kilogramos por metro cuadrado (consulta la figura 23). El letrero debe cumplir con una carga de viento específica determinada por los reglamentos de construcción de tu zona.

Carga uniforme Velocidad aproximada del viento
20 PSF 75 MPH
30 PSF 90 MPH
40 PSF 100 MPH
50 PSF 130 MPH

Tamaño de la lámina

Al fabricar letreros para uso en exteriores deben tomarse en consideración las tolerancias de expansión y contracción. La lámina acrílica para la producción de letreros de Plaskolite debe poder moverse dentro de los límites de los canales del letrero para evitar el pandeo o la salida del sitio de instalación. El coeficiente de expansión térmica lineal es 0,00004- °F o 0,000072- °C

Para calcular la expansión, debes tener en cuenta: La medida entre los canales (cm) x (máxima temperatura del letrero* (°C) - temperatura ambiente (°C)) x 0,00004.

Para calcular la contracción, debes tener en cuenta: La medida entre los canales (cm) x (temperatura ambiente (°C) - temperatura mínima (°C)) x 0,00004.

Una sencilla regla general para el cálculo es permitir 1,6 mm por cada 304,8 mm lineales para la expansión y la contracción.

Nota: * La temperatura máxima del letrero debe ser inferior a la temperatura de deflexión del acrílico.

Resistencia al impacto

La lámina acrílica para la producción de letreros de Plaskolite está disponible en diversos niveles de resistencia a impactos. Desde el SG OPTIX, un acrílico de uso general, hasta el SG10 DURAPLEX, que incorpora un mayor número de modificadores, la lámina acrílica de Plaskolite cumple los requisitos para minimizar las roturas potenciales.

 

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