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MOSTRAR HISTORIA

HACIENDO LAS COSAS BIEN DESDE 1950

La historia de éxito de Plaskolite se extiende a lo largo de seis décadas. Descubre cómo empezó todo.

1951

Las pajitas de plástico para bebidas fueron nuestro primer contacto con el éxito.

1952

Plaskolite presenta el “matamoscas perdurable”, el complemento imprescindible para todos los porches.

1954

Cuando se popularizó la iluminación fluorescente, Plaskolite empezó a fabricar lentes con difusores refractivos.

1960

¿Recuerdas la locura del hula-hoop? Plaskolite fabricó hula-hoops a principios de los años sesenta.

1970

Plaskolite empieza a fabricar láminas acrílicas finas para contrapuertas y ventanas: son mucho más seguras que las láminas de vidrio.

1974

Plaskolite construye su primera planta de polímeros, que nos permite producir nuestros propios granulados para la producción de láminas.

1994

Con la adquisición de MIR-ACRYL, Plaskolite empieza a producir láminas acrílicas con acabado de espejo, espejos de seguridad y productos con láminas acrílicas con recubrimiento duro.

1996

Plaskolite adquiere Continental Acrylics, una empresa de polímeros especiales.

1997

La adquisición de la empresa de láminas finas RAM PRODUCTS permite a Plaskolite iniciar la producción de 19 colores de acrílico espejo.

2000

En agosto, Plaskolite finaliza la construcción de unas vanguardistas instalaciones de 22 761 sq. m. aproximadamente en Zanesville, Ohio.

2006

Plaskolite adquiere Bunker Plastics, un fabricante líder de espejos de policarbonato, espejos de seguridad formados y de transporte y recubrimientos plásticos para la mejora del rendimiento.

2007

Plaskolite adquiere la división de procesado continuo de láminas acrílicas de Lucite International, que incluye las plantas de fabricación de Olive Branch, Mississippi y Monterrey, México.

2012

Plaskolite compra a Bayer MaterialScience LLC la línea norteamericana de láminas de PETG.

2014

Plaskolite adquiere la línea de producto de plancha de espejo
de SPECCHIDEA s.r.l. en Turín, Italia.

Corte del espejo

Siguiendo los pasos específicos indicados en la guía de fabricación de espejos de Plaskolite, las planchas de espejo deben cortarse sin dañar el material. Cuando vayas a cortar, toma siempre las precauciones de seguridad adecuadas y sigue las directrices de fabricación.

Corte

Gramilado y rotura: Este método se usa para conseguir un corte rápido en línea recta en láminas individuales de de Plaskolite de menos de 3 mm de grosor.  Marca la línea que se va a marcar (rayar) en el espejo de Plaskolite con un marcador comercial.  Coloca firmemente un borde recto a lo largo de la línea y utilízalo como guía para el marcador o cuchilla.  Marca el espejo a lo largo de la línea con varios trazos firmes y ejerciendo una presión uniforme.  A continuación, pasa por encima del final del espejo hasta la mesa de trabajo.  Rompe el espejo de Plaskolite con una presión seca hacia abajo.

Corte con sierra de mesa circular y de panel: Estas sierras se utilizan para conseguir un corte en línea recta preciso en una o más planchas de espejo de Plaskolite.  Como la vibración es mínima, se recomienda este método de corte.  El mejor modo de evitar las vibraciones y los movimientos indeseados es instalar un refuerzo de 1/2 a 2/3 del diámetro de la hoja de la sierra y montarlo contra la parte exterior de la hoja.  Para evitar que la sierra corte hacia atrás, el eje, la sierra y la cerca de la mesa de la sierra deben estar correctamente alineados.  También debe dejarse el mínimo de placa de garganta (canal de la mesa).  Se recomienda una hoja de 254 mm con extremo de carbono de 80 dientes para cortes de todo tipo. Los dientes de la sierra deben tener un diseño de triple astilla, en el que cada uno de los dientes tiene un borde de corte biselado que ayuda a apartar las esquirlas de la sierra.  Para obtener mejores resultados, los dientes deben tener un ángulo de despeje de 254 a 381 mm. Se debe cortar el material con la protección hacia abajo. Los separadores de papel deben quedar intactos entre las láminas para proteger el revestimiento de pintura del fondo durante el corte.  Utiliza suficiente potencia para realizar los cortes necesarios con una velocidad de paso suave y uniforme.  Las velocidades de paso poco uniformes pueden producir engomado o astillado en el espejo de Plaskolite.

Corte con sierra de vaivén: Las sierras de vaivén se usan normalmente para cortes que requieren cambios de dirección frecuentes.  Es importante mantener el soporte adecuado para evitar las vibraciones que podrían causar el astillado.  Para conseguirlo, fija una tabla recta en la lámina junto a la línea de corte.  También puedes utilizarla como una guía para la sierra.  Enciende la sierra a la máxima velocidad antes de cortar el espejo de Plaskolite. Sin realizar la pasada demasiado rápido, presiona el apoyo de la sierra firmemente en el espejo durante el corte.  Las hojas de la sierra de vaivén deben tener un mínimo de 14 dientes por pulgada.

Corte con sierra caladora: Las sierras caladoras deben utilizarse en primer lugar para cortes interiores y letras complicadas.  Si el trazo es corto, la hoja se calienta rápidamente y tiende a ablandar y fundir el espejo de Plaskolite.  Para evitarlo, usa una velocidad de paso rápida y continua.  Las hojas de la sierra caladora deben tener un mínimo de 14 dientes por pulgada.

Corte con sierra de cinta: Las sierras de cinta se usan para cortar secciones curvas o para recortar partes termomoldeadas.  Las hojas de la sierra de cinta deben tener un mínimo de 10 dientes por pulgada.

Corte láser: Se pueden utilizar láseres para cortar prácticamente cualquier imagen en un espejo de Plaskolite con el mínimo desperdicio de material.  El láser de CO2 funciona concentrando una gran cantidad de energía en una zona pequeña y definida, y fundiendo y vaporizando el material.  Produce un borde limpio y pulido, sin astillas.  Se debe conseguir un promedio de 200 pulgadas por minuto utilizando un láser de 200 a 1200 vatios.  Se recomienda recocer la lámina después de cortarla, especialmente si se anticipa la adhesión.  Precaución: los láseres pueden crear tensiones a lo largo de las zonas de corte.  Utiliza una pieza de prueba antes de la fabricación.

PRECAUCIÓN: Antes y durante la penetración de las hojas de cualquier dispositivo de corte en el plástico, debe haber una neblina de agua fría en contacto con estas hojas.

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